1. 質量方針與質量目標沒有框架關系――5.3

　　2. 質量方針、目標不能被各級人員所理解和貫徹――5.3

　　3. 質量目標沒有展開到職能部門，實現不能提供證據――5.4.1

　　4. 管理評審未進行――5.6

　　5. 管理評審未保存原始記錄――5.6.1

　　6. 管理評審的輸出沒有包括與顧客要求有關的產品的改進――5.6.3

　　7. 職責和權限不清――5.5.1

　　8. 資源配置不足――6

　　9. 外來文件和資料不受控――4.2.3 f)

　　10. 電子媒體和其他形式的文件未受控――4.2.3

　　11. 現場不能得到相應文件有效版本，或使用不受控文件――d)

　　12. 現場有效版本和作廢版本并存－－4.2.3 g)

　　13. 現場只有作廢版本－－4.2.3 g)

　　14. 文件的現行修訂狀態不能識別―― 4.2.3 c)

　　15. 文件和資料在發布前未經授權人審批其適宜性――4.2.3 a)

　　16. 文件發放范圍未經審批――4.2.3 d)

　　17. 對文件未進行必要的評審和修訂――4.2.3 b)

　　18. 工作現場沒有可依據的文件，導致了工作質量的不一致――7.1

　　19. 質量手冊對刪減的細節和合理性描述不充分――4.2.2 a)

　　20. 質量手冊對體系過程之間的相互作用沒有表述-4.2.2 c)

　　21. 供方的產品質量記錄未保存在組織－－7.4或者4.2.4

　　22. 其他各種記錄按就近不就遠原則處理。如合同評審無記錄－－7.2.2

　　23. 未規定電子媒體形式的質量記錄控制方法－－4.2.4

　　24. 質量記錄未規定編目、標識、歸檔、處理辦法――4.2.4

　　25. 沒有確定從事影響產品質量工作人員所必要的能力-6.2.2 a)

　　26. 培訓需求未確定――6.2.2 b)

　　27. 沒有保持教育、培訓、技能、經驗的適當記錄－－6.2.2 e)

　　28. 不能提供培訓有效性評價的證據――6.2.2 c)

　　29. 特殊工序的操作工人資格、培訓、考察、考核不符合要求－－7.5.2

　　30. 檢驗人員、內審人員、計量人員不能勝任工作，未取得培訓合格資格――6.2.1

　　31. 沒有對與產品有關的四個方面要求進行確定――7.2.1

　　32. 未在合同簽訂前進行合同評審――7.2.2

　　33. 只對重要、大宗訂貨合同進行評審，未對零星、口頭合同進行評審――7.2.2

　　34. 未對顧客特殊要求進行識別――7.2.1

　　35. 交貨后發現組織沒有履行合同能力――7.2.2

　　36. 合同更改未按程序進行――7.2.2

　　37. 合同更改后未傳遞到有關職能部門―― 7.2.2

　　38. 沒有保存合同評審結果或所引起措施的記錄――7.2.2

　　39. 沒有進行設計和開發的策劃――7.3.1

　　40. 設計輸入未確定，未作評審，或未包括適用的法令和法律――7.3.2

　　41. 設計輸出不符合輸入要求或文件不完整或發放前未經評審和得到批準――7.3.3

　　42. 設計未驗證或樣機不合格仍投產――7.3.5

　　43. 樣機合格性確認不符合要求仍投產――7.3.6

　　44. 可進行確認但未做――7.3.6

　　45. 設計修改(含筆誤)不按規定程序――7.3.7

　　46. 未根據滿足合同要求能力評價和選擇分承包方――7.4.1

　　47. 需方指定采用某供方產品，供方對該分供方不評定也不檢驗其產品――7.4

　　48. 未明確規定對供方實行控制的方式和程度――7.4.1

　　49. 采購資料中未規定產品的技術指標和檢驗規程――7.4.2

　　50. 對采購產品的驗證方式未在采購文件中規定――7.4.3

　　51. 不在合格供方名單中采購，也未按程序規定辦理手續――7.4.1

　　52. 委托檢驗或委托搬運等活動，未對分承包方進行評審――7.4.1

　　53. 顧客提供的產品(元器件、材料)，未驗證，也未保管好－－7.5.4

　　54. 顧客提供的產品不適用或損壞時未記錄并向顧客報告－－7.5.4

　　55. 生產中產品無證明其身份的標志(過程卡、路線卡、隨工單等)，出了問題無法追溯-7.5.3

　　56. 一批產品，生產中再分批未復制或增加過程卡等標識-7.5.3

　　57. 產品標志在使用中消失而未補加標志-7.5.3

　　58. 原材料緊急放行未加標志――7.5.3

　　59. 半成品例外轉序未加標志―― 7.5.3

　　60. 包裝標志不符合要求-7.5.5

　　61. 不合格品未加標志-7.5.3

　　62. 未獲得表述產品特性的信息――7.5.1 a)

　　63. 由于缺少作業指導書而影響產品質量-7.5.1 b)

　　64. 有章(操作規程、工藝規程等)不循，即使合理也不合法-7.5.1

　　65. 幾種規定都有效，互相矛盾，難以控制工序－－7.1

　　66. 操作人員不知道按操作規程做－－6.2.2

　　67. 設備的維護沒有計劃、也沒有記錄。－－6.3

　　68. 現場環境不符合規定-6.4

　　69. 領用的原材料沒有標識或檢驗狀態――7.5.3

　　70. 未編制檢驗程序或檢驗計劃或檢驗操作規程--7.1

　　71. 未按檢驗程序、質量計劃、規范檢驗－－8.2.4

　　72. 對進貨沒有進行驗證――7.4.3

　　73. 規定應專人檢驗，而擅自改為自檢－－8.2.4

　　74. 進料、工序檢驗未完成或不合格就作成品檢驗－－8.2.4

　　75. 檢驗記錄未建立或未保存或未按規定做－－8.2.4

　　76. 返工返修后未復檢－－8.3

　　77. 檢驗規范規定的統計抽樣檢驗方法不合理－－7.1

　　78. 標準溶液未規定有效期或已經失效――7.6

　　79. 試驗軟件作為檢驗手段而未作檢查－－7.6

　　80. 不對檢測設備校驗。只對設備中的計量器具進行校驗，如只對水浴鍋中的溫度計進行校驗－－7.6

　　81. 對難以校驗的檢測設備無自校規程－－7.6

　　82. 沒有建立表明校準狀態的記錄(臺帳)――7.6

　　83. 檢測設備產品本身無有效標志－－7.6

　　84. 對檢驗和試驗狀態的標識沒有作出規定 －－7.5.3

　　85. 現場產品檢驗狀態標志錯誤－－7.5.3

　　86. 現場產品無檢驗狀態標識－－7.5.3

　　87. 出了不合格品不標識、不隔離－－8.3

　　88. 出了不合格品不評審、不處置－－8.3

　　89. 出了不合格品不通知有關部門或由無資格(無權)人員處理－－8.3

　　90. 讓步接收不合格品未經有關授權人員批準－－8.3

　　91. 返修/返工后產品未進行重新檢驗－－8.3

　　92. 沒有保持不合格的性質以及隨后所采取任何措施的記錄――8.3

　　93. 未編制可以操作的糾正措施程序－－8.5.2

　　94. 未編制可以操作的預防措施程序――8.5.3

　　95. 多次出了不合格品，不分析原因，不采取糾正措施－－8.5.2

　　96. 內審發現不合格，不采取治本的糾正措施－－8.2.2

　　97. 糾正措施實施了但未記錄其結果或記錄不詳細－－8.5.2

　　98. 對顧客的報怨、投訴，不分析、不處理－－ 8.5.2 a)

　　99. 未將預防和糾正措施的狀況提交管理評審――5.6 d)

　　100. 廠內搬運不符合要求－－7.5.5

　　101. 交付搬運不符合要求－－7.5.5

　　102. 擅自修改包裝圖紙設計－－7.3.7

　　103. 不按包裝設計包裝－－7.5.5

　　104. 包裝車間工序失控－－7.5.1

　　105. 未規定授權接收和發放的管理辦法－－7.5.5

　　106. 倉庫管理辦法中未規定定期檢查庫存品狀況，帳、物、卡不符－－7.5.5

　　107. 倉庫條件不符合規定-7.5.5

　　108. 未按保管程序(如先進先出、隔離存放)進行－－7.5.5

　　109. 內部審核未編制計劃，未按內審程序進行－－8.2.2

　　110. 內審員未經培訓或任命資格證實――6.2.2

　　111. 內審后未采取糾正措施－－8.2.2

　　112. 內審員與被審核工作有直接責任關系－－8.2.2

　　113. 不能提供內審結果糾正措施的跟蹤驗證記錄－－8.2.2

　　114. 未規定公司應該提供的服務內容-7.2.3

　　115. 合同規定要服務而不執行－－7.2.3

　　116. 未確定統計技術的需求-8.4

　　117. 未確定、收集、和分析適當的數據，以證實質量管理體系的適宜性和有效性－－8.4

　　118. 未開展對統計技術的培訓，選錯統計方法或應用錯誤-6.2.2